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联创汽车电子怎么样 联创汽车电子和联创电子

来源： 最后更新：22-06-11 07:45:17

在金鸡路的一栋红色写字楼里，一群来自联创汽车电子有限公司(以下简称“联创电子”)的年轻工程师正在做电动转向系统(EPS)的技术分析。他们自主研发的EPS产品已经迭代到第三代，不仅打破了国外巨头的技术垄断，而且已经投入工业应用。2018年，SAIC等汽车企业的供应量达到50万套。

九年许立突破垄断，争夺话语权。

EPS(电动助力转向系统)是汽车转向系统的发展方向。EPS作为核心技术之一，一直被国外零部件巨头垄断。没有核心技术，就会卡脖子。SAIC荣威E50曾是SAIC向上海市政府下达的“军令产品”，但如果EPS技术外包，开发成本将上升近2000万欧元。SAIC决心独立掌握EPS技术，打破国外垄断。

2009年，SAIC的全资子公司联创电子成立了EPS R&D团队，三名工程师致力于研究。到2012年底，EPS R&D团队已经发展到30人，基本完成了第一代EPS控制器的研发，并应用于荣威E50、e550车型，有效降低了成本，快速实现了自主EPS“从无到有”的突破。

随后，联创电子迅速推出第二代产品，主打安全系数和先进功能，大量应用于荣威350和360。

今年，联创电子第三代产品迭代成功，应用于SAIC首款自主A架构平台荣威i5。据EPS团队负责人罗章门(花名)介绍，与上一代产品相比，第三代EPS在国内率先通过功能安全ISO26262标准ASILD级别，成本下降近40%，帮助荣威i5在保证高性能的同时降低成本，提升销量。联创电子的EPS技术实现了从“优秀”到“甚至可以和国际巨头比肩”的飞跃。

依靠自主品牌的零联动是秘诀。

1988年，日本铃木汽车公司首次为其Cervo车型配备了EPS，这标志着世界上第一台EPS的诞生。从R&D到量产，日本公司用了4年时间。

联创电子第一代产品用了四年，第二代产品用了三年，而全新的第三代产品的快速开发只用了两年，大大增强了市场竞争力。

这种惊人的迭代速度得益于SAIC的大平台效应。从第一代产品开始，SAIC就已经把联创电子当成了自己团队的一部分，形成了整车企业和零部件企业紧密的合作开发关系，从而快速实现了产业化应用。零联动、协同作战的模式，效率很高。在时间紧、任务重的情况下，双方共同努力，克服困难，节约了时间和成本。

谋求未来的终身事业。

“很多人看这张照片的时候都以为实验有进展了，工程师激动的站在车头。”团队系统负责人曹老师(花名)笑了。“其实这不是庆祝照，是我们日常工作的照片。”

在实验中，过热会烧毁EPS控制器，这对EPS的可靠性是一个很大的挑战。如何加快验证速度，团队想出了一个“土办法”:加载加热。大家轮流站在车头，重量直接作用在转向系统上，增加热效应。同时，方向盘快速转动到位。类似的“发明”还有很多，团队成员不断将自己的“土著方法”系统化，建立完整的故障分析数据库。他们称这个数据库为“你买不到的技术”。

EPS的研发是一项长期的事业。在这方面，联创电子有非常清晰的路径规划。目前，联创电子EPS and团队已经在酝酿智能网联汽车第四代冗余EPS和第五代线控EPS。

未来，联创电子将逐步发展转型为智能网联汽车领域的“开放式创业创新科技公司”，以创新为基础，构建开放、包容、全球化的科技创业平台，以核心技术推动金桥乃至全国汽车产业的进一步发展，提升全球竞争力。

标签: 汽车电子  联创  

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